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感应加热淬火感应器的设计原则

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感应加热淬火感应器的设计原则

发布日期:2019-06-29 作者: 点击:

感应加热淬火传感器利用涡流原理对零件表面淬火,是表面强化的关键加热零件。由于进行表面加热的部件种类多,形状差异大,传感器的设计多种多样,一般考虑传感器的尺寸,主要考虑感应轮的直径、高度、截面形状、冷却水路及喷水孔等,高频熔锡炉

高频感应加热设备

其设计思路如下:1传感器直径传感器的形状由加热零件的表面轮廓确定,中频加热设备感应圈与零件之间必须有一定的间隙,而且各处都必须一致。外圆加热时,传感器内径D内=D02a;对内孔进行加热时,传感器外径D外=D0―2a,其中D0是工件的外径或内孔直径,a是两者之间的间隙(相对于轴类零件为1.5~3.5mm)。齿轮零件取1.5.4.5mm,内孔零件取1.2mm。进行中频感应加热淬火时,间隙稍有不同,一般轴类零件为2.5?3m,内孔为2.3m).2。传感器高度传感器的高度主要通过加热装置的功率P0、工件直径D和确定的比功率P设定来确定;(1)对于短轴零件的一次加热,为防止尖角过热,引导环的高度必须小于部件的高度。(2)在将长轴系部件加热一次而进行局部冷却的情况下,引导环的高度是淬火区域的长度的1.05~1.2倍。(3)单峰诱导圈高度过高时,工件表面的加热不均匀,中间温度比两侧温度高得多,频率越高明显,多数采用双或多峰性诱导圈来代替.3.引导环的截面形状为圆形、正方形、矩形、板状(外焊接冷却管)等形状多,淬火面积相同时,弯曲成矩形截面引导圈最少,而且透光层均匀。圆形截面最差,但容易弯曲。大多数选择的材料为黄铜管或纯铜管,高频淬火机高频感应区域壁的厚度为0.5mm,中频感应圈为1.5mm。考虑到冷却水路和喷水孔由于涡流的损失而发热,各构成部分需要通水冷却,可以直接进行铜管的通水冷却,铜板的制造部可以制作中间或外部焊接的铜管结构的冷却水路。小型熔炼炉熔锌炉

高频连续或同时加热采用自喷射冷却时,感应圈的喷水孔直径大多为0.8.1.0mm,中频感应加热为1.2mm。电磁炉连续加热淬火诱导圈的水孔角度为35%?45cm,孔间距离为3.5mm。同时加热淬火喷水口应当交替排列,孔的间隔均匀地配置,普通喷水孔的总面积必须小于进水管的面积,应当确保喷水的压力和流入压力满足要求。需要注意的是,为了解决内孔加热的环状效果,在感应圈上固定铁氧(高频感应淬火)或硅钢片(中频率感应淬火),制作“门字型”波导,可以驱使电流沿着导向环的切口(引导轮的外层)流动。为了防止未固化的部分被加热,可以采用钢环或软磁性材料来覆盖磁短路屏幕。另外,在感应加热时,需要适当增大接近引导环的尖角部的间隙,防止局部过热。



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关键词:小型金属熔炉,工频加热设备,中频加热设备

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