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改进双联齿轮高频淬火感应器设计

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改进双联齿轮高频淬火感应器设计

发布日期:2019-06-29 作者: 点击:

改进双联齿轮高频淬火感应器设计现有的双齿轮高频加热淬火一般采用两次加热淬火,中间需要更换感应器,调整机床和工艺参数,生产效率低,并且淬火后的齿轮的表面硬度的不均匀性明显高于单结合齿轮。因此,制作双线圈串联电感器,将变分连逐次加热淬火作为一次加热淬火。新高频淬火参数(1)电流频率的选择择一。中频加热设备根据不同齿轮模块和硬化层的深度选择不同的加热频率。

一般使用的齿轮感应加热频率的适合范围普通齿轮感应加热频率的适用范围(2)传感器与齿轮之间的最佳间隙及感应加热时齿轮加热时的总动力P为齿轮模块当齿轮宽度与节圆直径和齿轮宽度相关且齿轮宽度恒定时,模块和节圆直径的量值是确定传感器和齿轮之间的距离的间隙的尺寸。通常,要加热的齿轮的直径越大,系数就越大。在使用双线圈串联探测器的情况下,直径大的齿轮感应加热速度比直径小的齿轮感应加热速度慢,大齿轮与传感器之间的间隙比小齿轮和传感器之间的间隙小,已经发现,两个齿轮可以同时到达。淬火温度。改进双联齿轮高频淬火感应器设计

请参阅双齿轮全齿淬火传感器(图2-9)。高频感应焊机双齿轮组淬火传感器的图2-9双齿轮全齿淬火传感器例,03双齿轮,材料20CrMnTi钢,渗碳后表面淬火硬度要求56~62HRC,设计工艺参数:加热时间t=22s、b=3mm、a=b1.5(a为小齿)轮和传感器间隙,b为大齿轮和传感器间隙单位为mm。(3)有应用效果。03双齿轮采用分联和双重淬火方式,类别产量分别为167件和343件,生产效率提高50%以上。单体消耗电力分别为0.370kW?h和0.128kW?h,减少设备的空闲时间,提高设备利用率、功耗。另外,50%以上也有所下降。

操作前的准备工作高频设备为GP60?CR11,小型高频淬火机功率60kW。确定高频设备是否正常工作。设备没有问题就可以送电。采用单齿连续淬火方法。传感器必须远离齿尖。同样,10~12mm是适当的。使感应线圈在齿顶部分不开设排水孔,使齿顶不会因冷却而产生龟裂,感应线圈两侧的水孔的长度以不会发生齿顶淬火硬度和裂纹为基准,处理模块处理和处理大于或等于10mm的齿轮。更换齿尖1.5以上(2)淬火操作1)制作的传感器,调整齿轮的轴向运动速度,该齿轮淬火时4?5毫米/秒。2)采用高频加热装置对各部分进行冷却的水、水压≥0。预加热196MPa.3)长丝。4)调整移相器,使屏幕电压为10?调整为11kV,调整耦合和反馈旋钮,使阳极电流为3.5A,栅极电流为0.8A。另外,此时的输出是33?3)将5kW.5)齿轮设置在淬火机床上。6)按下加热开关时,开始淬火加热,放入水进行淬火。重复第二齿的加热和淬火,直到从齿轮的运动开始。

本文网址:http://www.nbwdjd.cn/news/416.html

关键词:淬火感应器,改进加热设备,淬火机改进

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